大豆纤维散纤染色注意点

大豆纤维散纤染色注意点
一、填棉（装笼）：
国内厂家采用的散纤染色设备以国产常温常压开口设备为主，也有部分采用高温高压缸。填 棉均匀性直接影响到前处理和染色的均匀性。***好采用自动填棉、温水加湿、一次压实的工艺，若人工填棉，不能大块装笼，边温水冲浸边填棉，四周均匀压实，包 布包好，确保笼体与笼盖之间无间隙，避免漂液短路和渗透不匀。
    若人工填棉，纤维在热水浸洗或精练后，应开盖检查纤维缩水情况，及时补加纤维，或将笼盖贴紧纤维层，并盖好包布，防止喷笼。

二、前处理
    漂白大豆纤维的前处理----主要进行精练，或精练加增白，即加入精练剂、纯碱、分散剂后升温至90℃保温30分钟，然后三次水洗，温度递减，避免急剧降 温使纤维收缩，残存在沟槽与微孔中的油剂、杂质不易被清除，会干扰染色。本色大豆纤维前处理----可参考大豆纤维产品前处理工艺要点。
浴比1：7-15。
用水总硬度<50ppm。
由于大豆纤维本身湿模量低，遇热水夯实变得紧密，纤维层密度在0.4左右，比棉/羊毛等要大将近一倍，使染液渗透较困难，在还原、氧化漂时建议加入渗透剂，改善漂液的渗透性。

三、染色
    大豆纤维上含有-NH2，-COOH，-OH，可用活性染料、酸性染料、中性染料、阳离子染料、直接染料、还原染料、分散染料、硫化染料染色，从实验结果 看，阳离子染料、分散染料和直接染料对大豆纤维的染色牢度较差，生产上很少使用，还原和硫化染料因为染色条件的强碱性会损伤蛋白质，不适用。
    酸性染料和直接染料可染，但湿摩擦牢度、水洗牢度较差，目前，主要选择使用双活性基团的棉用活性染料，干湿磨擦牢度4级。
（1） 活性染料染大豆纤维，主要是与蛋白质上的氨基、羧基反应，同时与PVA上部分极性基团反应，上色速率快（比粘胶还快），染色时须缓慢升温，如<1℃/min；
（2） 染色温度60-70℃时得色量***高；
（3） 双组分材质比单一组分的纤维在吃色均匀性上更难掌握，因此，须通过小试，确定盐/碱投放量和频率。元明粉（盐）、纯碱的用量根据颜色深、浅来确定：
------ 浅  色g/L 中色g/L 深色g/L ------
元明粉用量 10-30 40-70 70-100 PH=10-10.5，可用纯碱调节
纯碱用量 2-4 5-8 11-14 棉用量的1/2-2/3
（4）染深色需充分皂洗（二次皂洗）

四、烘干
    大豆纤维在湿态下的粘束性较好，染色完成后经过脱水，手感较硬，需要进行预开松，再喂入烘箱热风烘干。
    大豆纤维对湿热十分敏感，纤维在湿态时温度超过90℃时手感变硬，应注意烘箱前区（Ⅰ、Ⅱ节）温度，即纤维从湿态向干态变化时的温度，以保持纤维原有的柔软手感。后区温度控制在100℃以内。
烘干温度：（1）若烘干前喷入和毛油（抗静电剂），或染色结束前已加入提高可纺性的油剂，烘箱前区温度<90℃；（2）若未加入油剂，烘箱前区温度<85℃。

五、大豆纤维在散毛染色中常见的问题是色花、染不透

色花原因分析：
（1） 前处理的不均匀不充分是引起色花的主要原因。影响前处理的因素：纤维本身湿模量低，遇热水夯实变得紧密，纤维层密度在0.4左右，比棉/羊毛等要大将近一 倍，使漂液渗透较困难；如果人工填棉，纤维密度均匀性差，渗透不匀，易造成漂液短路。纤维为大豆蛋白质与PVA双组分的材质，经过湿法纺丝工艺，纤维表面 形成沟槽与微孔，使纤维具有优良的服用性能，但对前处理及染整要求较高，要求前处理必须充分，残存在沟槽与微孔中的油剂、杂质不易被清除，会干扰染色。
（2） 填棉密度不匀，或染液短路，形成色花。
（3） 活性染料染大豆纤维，色牢度和提升性较好，但蛋白质上色速率快（比粘胶还快），染色时升温快易产生色花。双组分材质比单一组分的纤维在吃色均匀性上更难掌握，因此，须通过小试，确定盐/碱投放量和频率，筛选合适的固色剂。
（4） 纤维本身色差太大，前处理无法弥补，造成色花。
（5） 所选择染料的配伍性。

染不透原因分析：
（1） 纤维为大豆蛋白质与PVA双组分的材质，染色基团主要由蛋白质提供，PVA基本不上色；
（2）前处理不充分，残留的助剂、杂质不但干扰色花，还影响染透；
（3）所选择染料的得色量和固色条件的影响。

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